Avendoci posto il compito di realizzare una vera spada del XIII secolo utilizzando la tecnologia autentica, siamo stati costretti a ripetere l'intero percorso degli antichi metallurgisti: partendo dalla costruzione di un forno per soffiare il formaggio, recuperando il ferro dal minerale di ferro e fondendo il metallo risultante in acciaio adatto per realizzare una spada.

La spada del XIII secolo non è il primo esperimento “PM” nel campo della ricostruzione storica delle armi da taglio. Durante la produzione della pedina di Fedorov utilizzando la tecnologia dell'inizio del XX secolo (vedi "PM" n. 1 del 2007), è stata accumulata una notevole esperienza, ma si è scoperto che era quasi impossibile applicarla al compito attuale. Nel caso della pedina, come materiali di partenza abbiamo utilizzato analoghi moderni dei tipi di acciaio esistenti all'inizio del 1900 (rotaia, molla, cuscinetto). Ma è impossibile fare lo stesso con una spada del XIII secolo: a quel tempo non esistevano standard per l’acciaio. Pertanto, il problema principale che dobbiamo affrontare è la necessità di replicare l’antico processo metallurgico di recupero del ferro dal minerale. Questo è ciò che abbiamo fatto sotto la guida del famoso fabbro-armaiolo Vasily Ivanov, capo del laboratorio di armi storiche giapponesi Ishimatsu.

Dal minerale al critico

Fino al XIV secolo, il processo principale per ottenere il ferro era la sua riduzione dal minerale in una fornace per il formaggio (domnitsa). Tale fornace aveva una forma prossima a un tronco di cono con un'altezza di circa 1,2 m e un diametro di 60–80 cm alla base e 30 cm nella parte superiore (fornace), realizzata in pietra o mattoni refrattari e rivestita di argilla . Il forno era dotato di una tubiera: un tubo per la fornitura di aria dal soffietto con un diametro di diversi centimetri, un foro per il drenaggio delle scorie nella parte inferiore e talvolta una parte pieghevole per rimuovere il lingotto di ferro dopo la fine del processo. Dopo l'essiccazione, il forno veniva riscaldato con legna da ardere per bruciare l'argilla, oltre a formare la cenere, che in seguito fungeva da rivestimento “antiaderente” sottostante e fungeva da uno degli elementi costitutivi del fondente (la cenere contiene soda e potassa ).

Questa parte della tecnologia non ci ha causato particolari difficoltà e, dopo la costruzione della casa e il passaggio di diversi giorni, necessari affinché l'argilla si asciugasse e si cuocesse, abbiamo iniziato la prima parte del processo: il restauro della ferro.

Come materiale di partenza, abbiamo preso un minerale ricco (e anche arricchito): la magnetite (FeOFe2O3) dalla regione dell'anomalia magnetica di Kursk.

La tecnologia è abbastanza semplice: il carbone viene caricato a metà nella fornace, acceso e poi viene versata sopra una miscela di minerale e fondente (per la quale abbiamo utilizzato una miscela completamente storicamente autentica di farina di dolomite, sabbia e soda). Un altro strato di carbone viene versato sopra e poi, mentre brucia, vengono aggiunti strati di minerale con fondente e carbone. Questo ciclo viene ripetuto più volte (fino a cinque). Allo stesso tempo, è necessario un soffiaggio d'aria costante con l'aiuto di un soffietto per diverse ore affinché la temperatura nel forno raggiunga i 1400-1500 C (qui siamo stati costretti a deviare un po' dalla tecnologia, poiché abbiamo utilizzato il soffiaggio elettrico per mancanza di lavoratori).

Diversi processi avvengono in un forno per formaggio. Innanzitutto, la roccia viene separata dal minerale ad alta temperatura e scorre verso il basso come scoria. In secondo luogo, gli ossidi di ferro vengono ridotti dal monossido di carbonio e dal carbonio in ferro, i cui grani si fondono insieme formando un lingotto - kritsa. Quando il carbone si è esaurito quasi completamente, le scorie vengono drenate attraverso un foro nel forno e poi, dopo il raffreddamento, parte del muro viene smontato e la kritsa, un lingotto di ferro poroso, viene rimossa.

Dal ferro all'acciaio

L'efficienza del processo di soffiatura del formaggio è bassa: una parte significativa del ferro finisce nelle scorie e da 120 kg di minerale abbiamo ottenuto solo circa 25 kg di kritsa. Inoltre, si tratta ancora solo di materia prima, molto eterogenea in termini di qualità. Durante la sua permanenza nel forno, la kritsa viene saturata di carbonio in modo molto irregolare e di conseguenza contiene frammenti di ferro dolce quasi privo di carbonio (0–0,3%), acciaio al carbonio (0,3–1,6% di carbonio) e ghisa (con un contenuto di carbonio superiore all’1,6%). Si tratta di materiali completamente diversi, con proprietà diverse, quindi la prima cosa che devi fare è effettuare una prima cernita. "Il pollo viene spezzato in piccoli pezzi che, in base alle loro proprietà meccaniche - fragilità e plasticità - vengono suddivisi in tre pile con diverso contenuto di carbonio", spiega Vasily Ivanov. "Se il pezzo è morbido e malleabile, il contenuto di carbonio è basso, se è duro, è elevato, se i pezzi sono fragili e si dividono facilmente, rivelando una frattura caratteristica, allora è ghisa."

Il nostro obiettivo è quello di ottenere in definitiva tre tipologie di acciaio con contenuto di carbonio più o meno standardizzato. Il primo tipo è l'acciaio a basso tenore di carbonio (fino allo 0,3%) (il cosiddetto ferro commerciale, da cui sono stati ricavati vari prodotti per la casa come chiodi, cerchi, ecc.), il secondo - con un tenore medio (0,3–0,6%) ) contenuto di carbonio, il terzo è l'acciaio ad alto contenuto di carbonio (0,6–1,6%).

Mettiamo i pezzi selezionati in crogioli di ceramica, li cospargiamo con lo stesso flusso che abbiamo usato prima, li mettiamo in una fucina piena di carbone e accendiamo il ventilatore. A seconda della posizione del crogiolo nella fucina e dell'intensità del soffio d'aria, è possibile saturare l'acciaio con carbonio (nella zona di riduzione - la parte superiore del focolare sopra il carbone ardente), oppure bruciarne l'eccesso (nella zona ossidante - la parte inferiore del focolare, dove viene fornita l'aria) e ottenere così i materiali di cui abbiamo bisogno. Vale anche la pena notare che inizialmente utilizzavamo minerale relativamente "puro", il nostro acciaio non contiene una quantità significativa di impurità nocive, principalmente zolfo e fosforo. Naturalmente non abbiamo utilizzato additivi leganti come cromo, molibdeno, manganese o vanadio (ad eccezione di quelle piccole quantità originariamente presenti nel minerale), in modo da mantenere l'autenticità storica.

Dopo la fusione, Vasily rimuove i lingotti di acciaio dai crogioli e valuta il risultato ottenuto, forgiandoli in strisce. "Se necessario, un ulteriore processo può bruciare il carbonio in eccesso dal nastro direttamente nella fucina", spiega. "Oppure carbonizzarlo, poiché durante la forgiatura parte del carbonio, fino allo 0,3%, inevitabilmente brucia."

Morbidezza e durezza

Come risultato delle operazioni di cui sopra, abbiamo ricevuto tre pezzi grezzi di circa tre chilogrammi di diversi tipi di acciaio sotto forma di nastri. Tuttavia, la spada è ancora abbastanza lontana da queste strisce. Secondo Vasily, "queste non sono ancora parti della lama, ma solo il materiale con cui saranno realizzate".

Uno dei modi per creare un tagliente duro di un'arma nel 13 ° secolo era la carburazione: l'indurimento superficiale, cioè la carburazione della superficie di prodotti realizzati con acciaio relativamente morbido. Il prodotto veniva posto in un recipiente chiuso riempito con una sostanza organica: un carburatore, che molto spesso era carbone, corna frantumate o una miscela di entrambi. Quindi la nave è stata posta in un forno, dove a una temperatura superiore a 900 C senza accesso d'aria, il carburatore è stato carbonizzato e la superficie del prodotto è stata gradualmente saturata di carbonio. Questo metodo era largamente utilizzato per la cementazione di asce e pale (prodotti più o meno di serie). Ma la cementazione è l'indurimento di uno strato superficiale di una certa profondità; quando questo strato si consumava, il tagliente cessava di trattenere il filo e l'arma doveva essere sottoposta ad un nuovo procedimento di cementazione. E con l’aumentare della profondità di cementazione aumenta il rischio di rendere la superficie troppo fragile. Quindi abbiamo rifiutato questo metodo, poiché ancora non ci consente di raggiungere le qualità di cui abbiamo bisogno. Dopotutto, la "lama perfetta" del 13 ° secolo (così come di qualsiasi altro tempo) dovrebbe essere elastica, smorzare le vibrazioni durante gli impatti, viscosa e non fragile, ma allo stesso tempo il tagliente della lama dovrebbe essere duro e tenere bene un bordo. È quasi impossibile creare una spada del genere da un materiale omogeneo, quindi abbiamo deciso di ricorrere alla tecnologia composita di quel tempo, utilizzando la progettazione batch e la saldatura a modello. La nostra spada sarà “costruita” da sette pacchetti di tre tipi, ognuno dei quali svolge il proprio compito.

Il primo pacchetto è realizzato in ferro morbido a basso tenore di carbonio (fino allo 0,3% di carbonio). Dalle strisce allungate di questo ferro dolce realizziamo un “sandwich” a sei strati, lo forgiamo (in questo caso gli strati sono saldati in un unico pacchetto), lo tagliamo e lo pieghiamo a metà, lo forgiamo di nuovo, ripetendo questo processo otto volte e infine ottenere un pacchetto di acciaio di Damasco relativamente morbido, che conta circa 1500 strati. Questo pacchetto sarà la “spina dorsale” della nostra spada, il suo nucleo. Un nucleo così viscoso funziona sotto compressione, assorbe i carichi d'urto e smorza le vibrazioni, impedendo alla spada di rompersi sotto forti colpi. Collega inoltre tutti i pacchetti circostanti che eseguono altre attività in un insieme coeso.

Il secondo pacchetto è la futura lama. Per realizzarlo abbiamo utilizzato due tipi di acciaio che avevamo ottenuto in precedenza: a medio e alto tenore di carbonio. Alternando strisce di questi due tipi in modo che il materiale a medio carbonio sia “all'esterno”, mettiamo insieme un sandwich di sette strati e, versando il flusso, li saldiamo in un unico pacchetto. Quindi lo tagliamo, lo pieghiamo a metà e lo forgiamo di nuovo. Ripetiamo l'operazione altre 14 volte. È facile calcolare che alla fine con questa piega otterremo… più di 200.000 strati! Considerando che lo spessore finale del package è di 6 mm, possiamo calcolare che lo spessore dello strato sia di circa 30 nm. “In realtà la nanotecnologia medievale! – Vasilij ride. "In realtà, ovviamente, si tratta di 'strati' molto convenzionali: con tale miscelazione, la struttura dell'acciaio risulta essere quasi omogenea." Alla fine la lama dovrebbe essere dura e tenere bene il filo.

Sorgenti

Il terzo pacchetto sono le future copertine, ce ne sono quattro. Sono realizzati in acciaio dolce a basso e medio carbonio. Questo pacchetto inizia con un sandwich a sette strati (acciaio a basso tenore di carbonio rivolto verso l'esterno), che viene saldato in un unico pacchetto utilizzando una forgia e un martello. Come le altre due borse, le tagliamo, le pieghiamo a metà e le forgiamo nuovamente. Ripetiamo l'operazione altre nove volte, ottenendo alla fine un nastro di acciaio damasco composto da 7000 strati.

Ma non è tutto! Affinché la lama della spada possa resistere meglio ai carichi di flessione trasversale, nonché alla torsione longitudinale, le piastre vengono torsionate, cioè ciascuna viene attorcigliata di 20 giri, risultando in una "corda" d'acciaio attorcigliata. Dopo l'indurimento, tali rivestimenti diventeranno più elastici e smorzeranno ulteriormente le vibrazioni, impedendo che i colpi vengano "soffiati nella mano". Poiché ci sono quattro piastre, le direzioni di torsione devono essere "compensate" a coppie, altrimenti, se si verifica il minimo errore durante l'indurimento, la spada "andrà avvitata". Le piastre elastiche di torsione lavorano in tensione nella lama della spada e svolgono effettivamente lo stesso ruolo del rinforzo nel cemento armato, cioè rinforzano il corpo della lama.

Lama grezza

Ma alla fine, tutti e sette i pacchetti sono pronti e inizia la fase preparatoria finale: la realizzazione della lama grezza. Tutti i pacchi sono fissati con filo, Vasily li riscalda in una fucina, li cosparge di flusso e inizia il processo di saldatura della fucina. Come nella preparazione degli imballaggi stessi, utilizza un martello pneumatico, e questa è un'altra piccola deviazione dalla tecnologia medievale: “Certo, sarebbe possibile non discostarsi dalla tecnologia originale, ma per questo avrei bisogno di un paio di martelli...” E suggerisce sarcasticamente: “Vuoi provare? Il fotografo finge di essere molto impegnato con il processo di ripresa e comincio a chiedere a Vasily alcuni dei più piccoli dettagli dei processi in corso.

Nel frattempo, il pezzo assume la forma di una barra che misura 1,2x2,5x50 cm e pesa circa 1,5 kg. Se ricordiamo che per realizzarlo abbiamo dovuto lavorare 120 kg di minerale e circa due settimane di tempo, il processo non sembra molto efficace (tuttavia da questa quantità di minerale non abbiamo ottenuto uno, ma due pezzi). Tuttavia, questa è la realtà: è esattamente così che nel Medioevo avveniva il processo di produzione di grezzi per armi da taglio di alta qualità. Ora rimane la cosa più importante: forgiare la nostra "spada ideale" da questo pezzo grezzo, che sembra un piede di porco leggermente arrugginito.

Secondo tentativo: spada medievale

Forgiare una vera spada del 13 ° secolo da un grezzo, il lavoro su cui abbiamo descritto nell'articolo "Iron Age" ("PM" n. 2'2009), si è rivelato non così facile. Come i fabbri medievali, non abbiamo azzeccato l’arma al primo tentativo.

Nel numero di febbraio di PM, abbiamo iniziato una storia sul nostro progetto per la ricostruzione storica di una spada medievale sotto la guida del famoso fabbro-armaiolo Vasily Ivanov, capo del laboratorio di armi tradizionali giapponesi Ishimatsu. Nel primo articolo abbiamo descritto come abbiamo ottenuto le qualità di acciaio richieste dal minerale di ferro e abbiamo promesso di pubblicare il seguito nel prossimo numero. Tuttavia, ci aspettavano difficoltà tecniche che hanno ritardato la continuazione di quasi due mesi. Tuttavia, queste difficoltà sono anche abbastanza storicamente autentiche: le hanno incontrate anche i fabbri e gli armaioli medievali.

Dalla pietra alla lama

Quindi, abbiamo una barra d'acciaio assemblata da sette pacchi: ognuno di essi ha la propria struttura e il proprio scopo nella progettazione della lama. Il primo passo è trasformare questo blocco nel pezzo vero e proprio: forgiarlo in una striscia di acciaio di determinate dimensioni, tenendo conto del margine per forgiare e tirare la lama (per risparmiare tempo, ci siamo discostati un po' dall'autenticità storica, utilizzando un pneumatico martello per questa operazione). Nella fase finale di questa fase, Vasily, manualmente, conferisce alla striscia la sua geometria originale, formando il gambo, la punta e il tallone della lama. Da questo momento in poi la forma della striscia ricorda già vagamente la futura spada. Dopo che il metallo si è raffreddato, Vasily ha esaminato e misurato ancora una volta attentamente il pezzo risultante, lasciando una piccola scorta di metallo per correggere eventuali errori futuri.

La fase successiva è forgiare le valli. Le gualchiere sono scanalature longitudinali che corrono lungo parte della lunghezza della lama. A volte vengono erroneamente chiamati "riempitivi di sangue", anche se in realtà la funzione dei fuller nel design della lama è completamente diversa: riducono la massa della lama e svolgono il ruolo di nervature di irrigidimento. Le valli vengono forgiate utilizzando uno strumento speciale chiamato shperak. Shperak è una pinza a forma di T con ganasce circolari; il pezzo viene bloccato tra di loro e forgiato, a seguito del quale compaiono scanalature longitudinali su entrambi i lati della lama.

Infine, il pezzo assume un aspetto più o meno definitivo dopo che la lama è stata disegnata (formata). "Questo è un processo piuttosto scrupoloso", spiega Vasily. "Se nelle fasi precedenti è possibile utilizzare un martello pneumatico, per ritirare la lama è necessaria un'elevata precisione, che può essere ottenuta solo mediante forgiatura manuale." A questo punto la geometria della futura lama è finalmente definita; è possibile modificare leggermente la posizione del baricentro variando lo spessore della lama sulla punta o alla base. Lo spessore del tagliente in questa fase è 2–2,5 mm. Non può essere più sottile: l’acciaio può surriscaldarsi e non rimarrà alcuna riserva per eventuali “manovre”.

Ma i lavori preliminari sono quasi finiti. Vasily controlla ancora una volta che le dimensioni della lama siano conformi alle nostre specifiche tecniche, raddrizza il pezzo e passa alla fase successiva: il trattamento termico.

Trattamento termico

L'indurimento non inizia immediatamente. Per prima cosa è necessario eliminare le tensioni interne nel materiale che potrebbero essere apparse durante la forgiatura. Per fare questo, la lama viene ricotta, riscaldata a 950-970°C, e poi lasciata raffreddare lentamente proprio nella fucina - questo processo dura 5-8 ore. Successivamente il pezzo viene infine raddrizzato, e in minima parte, per evitare un'eccessiva compattazione del materiale in varie parti della lama.

La tempera è la parte più conosciuta del processo di trattamento termico. Durante la tempra, il pezzo viene raffreddato rapidamente, l'acciaio al carbonio diventa resistente, duro ed elastico (la sua duttilità e tenacità diminuiscono).

Vasily aggiunge il carbone e accende la fucina, spiegando: “Il carbone brucia in modo più uniforme. Inoltre, è più leggero della coca cola e quindi ci sono meno possibilità di danneggiare una lama di plastica calda quando viene riscaldata. Riscalda la lama, cercando di ottenere un riscaldamento uniforme a circa 890–900°C, quindi rimuove il pezzo dalla fucina e lo immerge in un bagno di soluzione salina per 7–8 secondi. Successivamente è necessario rilasciare la lama - per rimuovere le tensioni interne accumulate nel metallo durante la tempra, renderlo meno fragile e aumentare la resistenza agli urti: riscaldare a bassa temperatura (180-200°C) e raffreddare a temperatura ambiente in acqua (o aria - i metodi variano). Questa operazione viene solitamente eseguita più volte (nel nostro caso tre) con pause di 15–20 minuti. Successivamente, la lama viene lasciata sola per diversi giorni in modo che le rimanenti tensioni interne appaiano e si “stabiliscano”. "È consigliabile appendere la lama e non solo metterla su un'incudine", osserva Vasily. "Altrimenti, le irregolarità nel trasferimento di calore possono disturbare la geometria, ovvero la lama semplicemente 'condurrà'." Ma anche nello stato sospeso dopo diversi giorni, la lama, di regola, necessita di un leggero raddrizzamento a freddo.

Dopo il trattamento termico: un altro controllo di qualità. Vasily esamina attentamente la lama per "mancanza di penetrazione", si incrina, ne controlla la flessione e la torsione, colpisce la lama piatta sulla tavola e la ispeziona di nuovo. Quindi afferra la lama con due dita e la colpisce con un bastoncino di metallo, ascolta attentamente il suono e scuote la testa con scetticismo: “Quando il suono risuona, come di campana, c'è una lunga vibrazione attraverso la spada - questo indica che la spada è forgiata, l'assenza di microfessure interne e un grado di indurimento sufficientemente elevato. Se il suono è rauco, sordo e di breve durata, significa che ci sono dei difetti. C’è qualcosa che non va qui: non mi piace il suono”. Ma non sembrano esserci segnali oggettivi, quindi passiamo alla fase successiva.

Restauro meccanico

Questo processo piuttosto monotono dura quasi due settimane. Durante questo periodo, l'armaiolo, utilizzando pietre di arenaria abrasive umide, rimuove il metallo in eccesso, rettifica le valli, modella e affila il tagliente. Ma finalmente, il lavoro è quasi completato e Vasily inizia il controllo finale: esamina di nuovo la lama, taglia diversi blocchi di legno, un angolo di acciaio morbido, piega la lama più volte: “Sembra che si sia indurita in modo non uniforme - quando si piega, la base forma un arco, e la punta quasi dritta”, e proprio in quel momento la lama, serrata in una morsa, si spezza con uno sgradevole scricchiolio. La sua estremità è ancora serrata in una morsa, e il resto è nelle mani di Vasily, che alza le spalle: “Te l’avevo detto che qui c’è qualcosa che non va!” Ecco perché durante la fusione abbiamo realizzato diversi pezzi grezzi. Va bene, scopriremo perché è successo e riproveremo.

Spada spezzata

In realtà, questo è ciò che ha ritardato la pubblicazione di questo articolo per più di due mesi: era necessario comprendere le ragioni di ciò che è accaduto, condurre diversi esperimenti, apportare modifiche al processo... e ripetere l'intero percorso dal pacchetto multiplo barra di nuovo.
Perché la nostra prima spada si è rotta? "Permettetemi di ricordarvi che abbiamo utilizzato acciai non standard, la cui composizione esatta è sconosciuta, il che significa che le loro caratteristiche sono difficili da prevedere", afferma Vasily. – Apparentemente la tempra è stata eccessivamente “dura”: una temperatura troppo elevata e l’uso di una soluzione salina hanno portato alla formazione di microfessure nell’acciaio ad alto tenore di carbonio. Ciò è stato avvertito già nella fase dei test preliminari dopo l'indurimento - dalla solidità e dalla flessibilità, ma è stato finalmente confermato solo dopo la lavorazione meccanica - sono diventate visibili microfessure sulla superficie."

Lama sonora

Dopo una serie di esperimenti, il processo di trattamento termico è stato modificato. Per prima cosa abbiamo deciso di modificare leggermente la geometria della lama, aumentando lo spessore della punta per rendere più uniforme la tempra. In secondo luogo, hanno ridotto la temperatura di riscaldamento a 830–850°C e hanno deciso di effettuare l'indurimento stesso non in un bagno di sale, ma in un bagno di acqua-olio (strato di olio spesso 30 cm sopra l'acqua). Dopo tale indurimento in due fasi (dovuto all'olio con un punto di ebollizione di circa 200°C), della durata di 7-8 secondi, la lama è stata raffreddata all'aria (in un gelo di -5°C) fino al completo raffreddamento (5 minuti ). Anche il metodo dell'ulteriore trattamento termico è stato modificato: la lama è stata rilasciata per alleviare la tensione interna in cinque passaggi, riscaldata a una temperatura di 280–320°C e quindi lasciata raffreddare all'aria.

E ancora: una pausa di diversi giorni, raddrizzatura, sgrossatura, molatura e affilatura.

E infine, Vasily colpisce di nuovo la lama con una bacchetta di metallo, ascolta il lungo squillo musicale e sul suo viso appare un sorriso soddisfatto: "Sembra che questa volta tutto abbia funzionato!" Blocca la lama in una morsa e tira la linguetta: la lama si piega in un arco quasi perfetto.

Tutto ciò che rimane sono piccole cose di ogni genere: incidere il disegno in modo che appaia un bellissimo motivo sulla superficie della lama, regolare il fodero di legno, installare un manico rivestito in pelle scamosciata, mirino in bronzo e pomo (la cosiddetta mela) su la spada. La spada, quasi identica a quella con cui potevano combattere i guerrieri russi del XIII secolo, è completamente pronta.

russo e giapponese

Poiché Vasily Ivanov è considerato un esperto riconosciuto nel campo delle armi tradizionali giapponesi, non potevamo ignorare il confronto tra le tecnologie delle armi di due scuole: occidentale e orientale. "Nonostante i diversi nomi, le tecnologie per la forgiatura e la preparazione dell'acciaio per la fabbricazione di armi orientali e occidentali sono quasi identiche", spiega Vasily. – Anche le armi giapponesi sono, di regola, lame multipack, il cui design varia a seconda della scuola, del prezzo e del tempo di produzione. Naturalmente, la forma delle armi russe e giapponesi di quei tempi è significativamente diversa, ma ciò è dovuto più alle tradizioni e alle tecniche di scherma che a ragioni tecnologiche. Ma il processo di indurimento è completamente diverso: nella produzione di armi giapponesi viene utilizzato il cosiddetto indurimento a zone, quando parte della lama viene rivestita con argilla per rallentare il raffreddamento nel bagno di indurimento. Anche la lavorazione meccanica delle armi giapponesi è molto più seria: la molatura e la lucidatura devono essere molto attente e raffinate, poiché le armi giapponesi, oltre al loro scopo diretto, hanno anche una funzione estetica: di regola sono una vera opera d'arte . Ecco perché le katane giapponesi devono essere lucidate, ma una spada russa può essere facilmente lucidata e su di essa sono accettabili anche tracce di pietra abrasiva. A proposito, grazie ad un'accurata lucidatura, le lame giapponesi sono più resistenti alla corrosione."

Materiale dal sito: https://radosvet.net

Nozioni di base sull'artigianato. Esperienza di maestri della forgiatura artistica.
Nell'articolo pubblicato di seguito, LEONID ARKHANGELSKY parla della tecnologia di produzione delle spade da samurai giapponesi (katan) e allo stesso tempo delinea le sue opinioni filosofiche e scientifiche sul processo di produzione del damasco e degli acciai di Damasco.
Linea "hamon" e "diamante" in acciaio
Quando guardi la lama di una spada da samurai giapponese - una katana - ciò che attira la tua attenzione è una linea ondulata o diritta che corre lungo la lama - la cosiddetta linea "jamon". Ad un esame più attento, si scopre che la struttura e il colore del metallo della lama su entrambi i lati della linea "hamon" sono diversi. Ho letto e sentito molto sulla natura di questo fenomeno. Inoltre, gli stessi giapponesi, come previsto, non si soffermano troppo su questo argomento. Nella realizzazione delle katane conosco e metto in pratica diversi modi per ottenere la linea “jamon”. Proverò a parlartene.

Metodo uno.
Lo scopo della lama ne determina la forma e la forma determina le proprietà del metallo nelle diverse parti della lama. È chiaro che la spada dovrebbe avere un bordo "duro" e ciò che non dovrebbe essere tagliato (calcio) dovrebbe essere viscoso ed elastico. Il modo più semplice e popolare per ottenere questo effetto è l'indurimento non uniforme. Per fare questo, prendi una lama forgiata in normale acciaio per utensili e applica uno strato di argilla sul calcio, lasciando aperte la lama e la punta. Al bordo inferiore del rivestimento viene data una forma ondulata, dopo di che l'argilla viene essiccata. Successivamente la lama viene riscaldata alla temperatura di tempra e, insieme al rivestimento, viene immersa nel liquido di tempra. La conducibilità termica dell'argilla è bassa e quindi incompleta, si verifica un indurimento “morbido” delle zone ricoperte dall'argilla, mentre la lama si indurisce “a secco”. Quando si tempra l'acciaio al carbonio di tipo U10 in questo modo, la durezza sulla lama raggiunge i 64 HRC e sul calcio solo 45 HRC, ovvero la durezza di una molla. Dopo basso rinvenimento, l'intero prodotto presenta buone proprietà di taglio e, allo stesso tempo, non si rompe agli urti, pur avendo una buona elasticità, e presenta una linea “jamon” (zona di transizione). Dopo la molatura, la lucidatura e l'incisione leggera, viene rivelata questa zona, tra la lama temprata scura e il dorso più chiaro. La larghezza della zona di transizione dipende dal tipo di metallo. Su una lama in acciaio U10, l '"hamon" è stretto e chiaro, su una lama in ShKh15 - largo e sfocato. Da questo metodo, la linea "hamon" ha ricevuto il nome "temperline" nella letteratura inglese - linea della temperatura, e nella nostra - "linea di indurimento" o semplicemente "indurimento". Ovviamente una linea ondulata, o meglio ancora frastagliata, non permette alla lama di spezzarsi in grossi pezzi lungo il confine della zona temprata. Tutto sembra essere semplice. Ma! Se spalmi semplicemente l'argilla su una lama d'acciaio, quando si asciuga l'argilla si spezzerà e cadrà. Devi aggiungere un po' di sabbia. Quindi l'argilla cadrà solo se riscaldata in una fornace o in una fucina. È inoltre necessario aggiungere carbone tritato, che allo stesso tempo riduce la conduttività termica dell'argilla. Ma anche dopo tutti questi trucchi, il rivestimento volerà via non appena immergi la lama nel liquido tempra. Lo faccio in modo più semplice. Faccio una copertura lungo la lunghezza della lama con uno stagno sottile e la metto sul calcio. Riempio lo spazio tra la copertura e la lama con argilla, amianto e altri materiali, a seconda della conduttività termica necessaria dello strato. Asciugare e riscaldare come si desidera: il rivestimento non ha nessun posto dove andare dall'involucro! Comunque sia, in un modo o nell'altro, è stato ottenuto un indurimento non uniforme. Gli americani dicono che è così che ottengono "hamon" sulle katane. Lo fanno, ma... non in Giappone.
Metodo due.
Prendi una lama da qualsiasi acciaio a basso tenore di carbonio come 20, 20X o anche acciaio inossidabile 20X13, in generale, uno che non si infragilisce una volta indurito, ma aumenta la sua resistenza. Quindi sul calcio viene applicata argilla, una copertura con argilla, come nel primo metodo, o miscele di stampaggio a base di vetro liquido utilizzate nell'industria. Avendo così protetto il calcio, l'intera lama viene sottoposta a cementazione, saturando la lama con carbonio. Dopo la cementazione e l'indurimento, la lama viene lucidata e si ottiene una linea "jamon" netta e ben definita. Un dorso chiuso e una lama nuda finiscono per avere contenuti di carbonio notevolmente diversi, non solo strutture di indurimento diverse, quindi la lama differisce dal dorso nel colore e nella lucentezza del metallo subito dopo una buona lucidatura. È molto difficile distinguere nell'aspetto tali lame dalle migliori giapponesi. A temperature di carburazione elevate, sulla lama si forma una rete grossolana di cementite, che conferisce alla lama una durezza molto elevata, che rende possibile tagliare il vetro con questa lama, se lo si desidera. I carburi vengono scheggiati da una lama ben affilata e su di essa si forma la famosa microsega “acciaio damascato”, che taglia molto bene i materiali fibrosi. Ad esempio carne o pezzi di tessuti vari lanciati in aria. Ed ecco come gli esperti tedeschi descrivono la ricezione della linea “jamon” in Giappone. Il rivestimento veniva applicato sul calcio e riscaldato in una fucina "fino al colore della luna in una sera di giugno". Il riscaldamento veniva effettuato a legna, sempre pino, carbone. Il fatto è che il carbone di pino carbonizza fortemente il metallo, producendo una fiamma riducente. Ad una temperatura di circa 1150 °C la carburazione avviene abbastanza rapidamente e la lama in superficie risulta satura di carbonio fino all'1,5-2,0%. Dopo la lucidatura, la rete di cementite conferisce una caratteristica superficie opaca con una lucentezza scintillante, motivo per cui il metallo è chiamato acciaio “diamantato”. Tuttavia, diversi esperti usano questo termine per diversi acciai: ad esempio XB4 o P18, che sono temprati a 67HRC, e con questa durezza tagliano il vetro come il diamante. Le lame sono state indurite direttamente dal riscaldamento di carburazione in acqua corrente alla temperatura di "febbraio", cioè in acqua ghiacciata. Dopo un indurimento così intenso, la durezza è superiore a 66HKS e il vetro viene tagliato con successo. Il vetro della finestra è generalmente una sorta di tester di durezza: a 64 HRC ci sono dei graffi su di esso, a 65 unità scricchiola leggermente e a 66 HRC e più si sente un suono scricchiolante che piace all'orecchio dell'armaiolo, trasformandosi in un fischio. In Giappone, e in Asia in generale, utilizzando la cementazione, a volte venivano ottenute varie immagini sulla superficie del ferro: draghi, persone, alberi, ecc. d. Il metodo per ottenere tali immagini su lame e armature era incomprensibile a "quasi tutti" a quel tempo - e le leggende sulle lame d'acciaio damascate con un motivo di sagome di persone, elefanti e altri animali e la loro presunta qualità più alta si diffusero in tutto il mondo . E tali immagini si ottengono in modo molto semplice: le “finestre” vengono tagliate nel rivestimento sotto forma delle forme desiderate, e quindi il prodotto viene cementato. Questo metodo è dannoso perché quando si cementa in condizioni elevate, si verifica la crescita del grano e lo strato indurito carburato è piccolo, quindi, con forti impatti, lo strato cementato viene rotto e scheggiato, quindi con questo metodo non è possibile ottenere spade della massima qualità.
Metodo tre.
Qui ci stiamo avvicinando all'essenza della realizzazione delle migliori lame damascate, perché entra in gioco la saldatura a forgia. Questo metodo ha molte centinaia di anni ed è stato utilizzato ovunque, da Roma a Novgorod. La sua essenza è che una lama d'acciaio è stata saldata alla base morbida mediante saldatura a forgiatura. Tuttavia, i giapponesi non sembravano fabbricare le loro spade in questo modo, e agli altri, scusate, non importava niente della linea "hamon". Dopotutto, una linea è solo un bordo, un confine di qualcosa. Nel nostro caso, questo è il confine tra acciaio forte, duro e ferro dolce. In Giappone, la parte dura della lama è chiamata “yakiba” e sono la sua dimensione, forma, nonché la sua struttura, a determinare le proprietà di combattimento della lama. Per struttura intendo qui il colore, la lucentezza, nonché la presenza o l'assenza di un motivo, e se è presente un motivo damascato, la sua forma e dimensione. Come puoi vedere, non tutto è così semplice: una "linea di indurimento" e basta! A proposito, alcuni dei nostri colleghi americani non temperano affatto le loro spade "giapponesi". Ed ecco perché: questi artigiani saldano sulla base di ferro, mediante saldatura elettrica oa gas, leghe antiusura del tipo "sormite", che hanno una durezza superiore a 60HRC anche senza indurimento. Naturalmente in questo modo potrete ottenere una “yakiba” della forma che preferite. E, naturalmente, i giapponesi non lo hanno fatto.
Metodo quattro.
Il metodo classico giapponese consiste nel forgiare piastre di ghisa sferoidale saldate su una piastra di acciaio su due o anche tre lati. Inoltre, se i rivestimenti erano solo talvolta realizzati in metallo modellato, la parte della lama, di regola, era in acciaio damascato. Esistono molte varietà di questo metodo, ma è ovvio che ottenere la linea "jamon" non è fine a se stessa, poiché è solo un riflesso dell'essenza interiore: il disegno della lama. Ho visto e letto di molte spade da samurai. In base al design della lama, possono essere divisi in tre tipologie.
Prima vista. Le piastre viscose sono saldate su entrambi i lati ad una piastra in acciaio o damasco e sia le piastre che l'asta sono piatte e rettangolari. Lo spessore dell'asta va da 1/3 a 1/2 dello spessore della lama. Per la sua semplicità, questo design è molto popolare anche adesso. Sia in Giappone che in Europa i coltelli vengono realizzati in questo modo. Ma per le spade è più adatto un altro modello (il secondo tipo). Questa sezione trasversale della lama può essere ottenuta in due modi. Innanzitutto è possibile saldare piastre coniche all'asta conica oppure su di essa alternativamente piastre piatte. In secondo luogo, a causa delle caratteristiche del flusso del metallo durante la forgiatura, il pacco saldato ha la sezione trasversale mostrata in Fig. 4. Tale pacchetto viene tagliato longitudinalmente leggermente obliquamente, ottenendo spazi vuoti per due spade. Dalla geometria della sezione è chiaro che una spada di questo disegno ha una maggiore resistenza ai colpi, poiché ha poco acciaio e molto ferro sul calcio, e viceversa sulla lama. Terzo tipo. In questo caso, il calcio viene saldato all'albero della lama mediante saldatura finale e solo successivamente vengono saldati i rivestimenti. Utilizzo questa opzione solo quando l'acciaio della lama è molto buono e deve essere conservato. Anche se una volta il mio studente ha forgiato una katana da un pacchetto del genere in modo che ci fosse ferro sulla lama e acciaio damascato con 200mila strati sul calcio. Ebbene, succede! Tutti i modelli hanno una cosa in comune: una lama resistente e dura e rivestimenti morbidi e viscosi. Inutile dire che la qualità di una lama è determinata non solo dal suo design, ma anche dalla qualità del metallo da cui è forgiata. E qui mi unisco agli storici delle armi che considerano l'acciaio damascato stratificato giapponese il meglio del meglio. Bulat è acciaio modellato, cioè acciaio, sulla cui superficie la struttura del metallo è visibile ad occhio nudo. L'acciaio Bulat può essere fuso o saldato, ovvero alcuni sono prodotti mediante fusione, altri mediante saldatura a forgiatura. La saldatura dell'acciaio damasco è comunemente chiamata acciaio damasco. Nel nostro paese, l'acciaio damascato fuso è chiamato semplicemente acciaio damascato, ma in Occidente si chiama wutz. L'acciaio di Damasco è costituito da piastre o fibre di acciaio duro e ferro dolce unite in un monolite mediante saldatura a forgia. Una lama può contenere da diverse decine a centinaia di migliaia di tali piastre o fibre. Queste piastre sono chiamate convenzionalmente strati. Per scopi diversi, cioè per diversi tipi di armi e per diverse parti della lama, venivano utilizzati una grande varietà di tipi di acciaio damasco. Le varietà erano determinate dal tempo e dal luogo di fabbricazione, poiché è chiaro che il metallo della spada gladius romana del III secolo a.C. e. era molto diverso dal metallo dello “shamshir” persiano del XVII secolo d.C. e. Ma tutta la varietà di varietà può essere ridotta a tre: lama, fodera e universale, che, tra l'altro, è più vicina alla lama. Dalle differenze di scopo alle differenze di struttura. Tutti hanno letto, e alcuni hanno anche visto, che attorno alla cintura era avvolta una sciabola di buon Damasco. Negli strati più esterni e più caricati dovrebbero verificarsi tensioni di 300 kg/mm2, ma lungo l'asse della pala non ci sono quasi tensioni e lì l'elasticità non è così importante. Solo l'acciaio di Damasco e il filo per cavi possono sopportare sollecitazioni di 300 kg/mm2, pur mantenendo una buona tenacità e una bassa durezza. Qual è il motivo dell'elevata resistenza e tenacità dell'acciaio di Damasco? Se non entriamo qui nei dettagli teorici, allora nella combinazione di tali strati di acciaio e ferro, nonché nella loro deformazione articolare durante la forgiatura, durante la quale avviene il super-rinforzo del metallo. La teoria suggerisce che l’acciaio dovrebbe essere il più forte e duro possibile e che le fibre morbide dovrebbero essere il più resistenti possibile. Questa netta differenza è di fondamentale importanza! Qui è visibile il dualismo della natura: bene e male, bianco e nero, duro e morbido. Nella combinazione degli opposti nasce una nuova qualità e non solo una somma di quantità. Ma torniamo all'acciaio damascato giapponese. Quando fabbricavano le spade da samurai, i fabbri giapponesi usavano il proprio ferro legato al molibdeno e l'acciaio veniva portato dai "barbari del sud" - dalla Cina. Inoltre, anche la forma delle prime spade e la tecnologia per la loro fabbricazione furono prese dai “barbari”. Ma col passare del tempo, le spade dalla forma originale iniziarono a essere prodotte in acciaio cinese e ghisa (!) utilizzando la tecnologia originale. Questa tecnologia combinava la carburazione e la saldatura a forgiatura. Durante la produzione del metallo delle lame, durante la saldatura delle piastre, venivano cosparse di ghisa frantumata, che contemporaneamente puliva le superfici dagli ossidi e produceva carburazione. Alla temperatura di saldatura, la ghisa fonde e la carburazione avviene in modo molto intenso, e uno strato relativamente sottile è saturo di carbonio, ma ad alta concentrazione: fino a 3-3,5% C. Inoltre, la ghisa che ha ceduto parte del carbonio si addensa (il suo punto di fusione aumenta), quindi quando si forgia una confezione, parte della ghisa non viene espulsa, ma "si attacca". Si eseguono così 10-15 saldature. Il risultato è un'alternanza di strati di ferro viscoso, acciaio e ghisa bianca estremamente dura, ovvero la versione definitiva dell'acciaio di Damasco. E ci sono decine di migliaia di questi strati! Gli strati di ghisa eccessivamente arricchiti con cementite formano lunghe linee, la distanza tra loro è piccola, quindi la "yakiba" risulta opaca e, con una buona lucidatura, si forma qualcosa come un reticolo di diffrazione, che scompone la luce solare in tutti i colori della luce. l'Arcobaleno. La durezza di una lama del genere è di circa 70 HRC: per te è acciaio "diamantato"! L'affilatura di tali spade può essere valutata dalla seguente leggenda: il fabbro Murimasa conficcò la sua spada nel fondo di un ruscello e le foglie dell'albero che galleggiavano sulla lama furono tagliate in due. Solo il leggendario fabbro Wieland, l'antenato dei fabbri celtici, eseguiva tali trucchi. Ebbene sia Murimasa che Wieland sono i migliori maestri, questi sono casi estremi. In generale, una buona spada, secondo i concetti del samurai, avrebbe dovuto tagliare due prigionieri legati schiena contro schiena o un mucchio di bambù duro alla cintura. I samurai, devo dire, sono generalmente persone piuttosto strane. Esiste un'altra tecnologia originale per la produzione del metallo delle lame, che può anche essere chiamato "acciaio damascato giapponese". Usando questa tecnologia, il maestro crea un "sandwich" da spesse piastre di rivestimento e raccoglie il nucleo da pezzi di ferro e ghisa. Questo pacchetto viene saldato e forgiato ad una temperatura osservata in modo molto preciso (se non è sufficientemente riscaldato, il pacchetto non verrà saldato e il surriscaldamento farà sbriciolare la ghisa in briciole). Il risultato è una “yakiba” dalla forma unica e bizzarra. Qualcosa di simile è stato ottenuto nel nord dell’India e questo metallo è stato chiamato “farand”, ma è stato ottenuto utilizzando una tecnologia completamente diversa, di cui non parliamo qui. Come puoi vedere, "jamon" non è una "linea di indurimento", e l'acciaio damasco giapponese non è affatto acciaio damasco, ma acciaio damasco, e se è acciaio damasco, allora non è giapponese - come nel caso di " farand”.

Una volta una buona spada o un pugnale non erano solo un oggetto che denotava lo status del proprietario. La vita del suo proprietario dipendeva spesso dalla qualità della lama. Al giorno d'oggi, le armi da taglio hanno più una funzione decorativa, ma molte persone vogliono sapere come realizzare una lama.

Una spada realizzata con le tue mani può diventare un'eccellente decorazione d'interni e l'orgoglio del suo proprietario.

Un modo semplice per realizzare una spada a casa

Per realizzare una lama a casa, avrai bisogno dei seguenti strumenti e materiali:

• lamiera d'acciaio di circa 5 mm di spessore;
• Bulgaro;
• trapano;
• levigatrice elettrica.

Il contorno della sagoma viene tracciato con un pennarello sulla forgiatura e ritagliato su una mola.

Il lavoro inizia con uno schizzo della futura spada su carta. Successivamente, i contorni della lama vengono trasferiti sul metallo, tenendo conto delle tolleranze di lavorazione.

1. Utilizzando un trapano, vengono praticati dei fori negli angoli lungo il contorno disegnato se la forma della spada è piuttosto complessa. Ciò renderà più semplice ritagliare il contorno con una smerigliatrice. Praticare dei fori per fissare la maniglia.
2. Taglia il pezzo grezzo lungo il contorno del metallo. Se non disponete di una smerigliatrice, questa operazione può essere eseguita utilizzando scalpello e martello.
3. La lavorazione successiva viene effettuata utilizzando carta vetrata o lima: il metallo in eccesso va rimosso, conferendo al prodotto la forma di una spada, più spessa verso il centro e sottile ai bordi taglienti. Con gli stessi strumenti viene realizzato il rilievo sulla lama sotto forma di gualchiere o altre parti.
4. La lama è indurita e temperata. Il processo è descritto di seguito, in un metodo più complesso per creare armi con le tue mani.

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Come forgiare una lama con le tue mani?

Per ottenere lo spessore desiderato, livellare il piano della lama muovendola avanti e indietro in senso circolare.

La forgiatura prevede la formazione di un manufatto metallico colpendo un materiale caldo che, a causa dell'esposizione alle alte temperature, diventa plastico e morbido. Per realizzare una spada utilizzando il metodo della forgiatura, avrai bisogno di:

• acciaio a basso tenore di carbonio (barra o nastro);
• martello;
• incudine e forgia

Se inizi a forgiare da un'asta, il primo passo è forgiarlo in un quadrato o rettangolo per tutta la sua lunghezza. Quindi da questo pezzo grezzo viene tagliata una striscia, il cui spessore corrisponde allo spessore del prodotto previsto più l'eccesso, che verrà rimosso durante l'ulteriore lavorazione.

Dovresti cercare di non raffreddare troppo il metallo, poiché l'inevitabile flessione durante la forgiatura è meglio raddrizzarla prima del successivo riscaldamento del pezzo.

L'indennità lungo il calcio viene macinata insieme ai detriti e allineata con la superficie laterale del cerchio.

Dall'estremità della striscia viene arretrata una distanza che sarà leggermente inferiore alla lunghezza necessaria del manico, tenendo conto che assottigliando questa parte si allungherà. Riscaldare il pezzo finché il metallo non diventa rosso e rompere il gambo. Per fare ciò, alla distanza richiesta dal bordo dell'incudine o dallo strumento di supporto, utilizzare l'estremità affilata di un martello per formare un "gradino" - le spalle del corpo della lama. La parte più sottile si chiama gambo. Tirare il gambo su un cono.

Al corpo della lama viene dato il contorno desiderato. Le pendenze dal centro ai bordi possono essere formate utilizzando carta vetrata o forgiate colpendo con un angolo rigorosamente definito dai bordi al centro della striscia. Il gomito del forgiatore premuto contro il corpo aiuterà a mantenere una posizione costante del martello durante la forgiatura. In questo modo i colpi verranno sferrati rigorosamente in verticale e l'inclinazione del percussore rispetto al piano dell'incudine sarà controllata fissando la mano in una determinata posizione. Le gualchiere sulla lama sono tradizionalmente forgiate utilizzando una sagoma.

Le particelle di calcare rimaste sul metallo rendono la sua superficie irregolare, ricoperta da ammaccature di varia profondità. Per rimuovere le incrostazioni durante il processo di forgiatura, il martello e l'incudine vengono periodicamente inumiditi con acqua.

Il fondo della lama viene satinato per tutta la sua lunghezza, quindi viene lavorata la linea trasversale del tallone.

Dopo la finitura finale della lama, questa viene ricotta per eliminare le tensioni interne: viene portata al rosso e lasciata raffreddare nella fucina. Quindi inizia a indurire:

1. La lama viene riscaldata fino a raggiungere un bagliore rosso appena percettibile nel modo più uniforme e lento possibile. Il flusso d'aria proveniente dall'esplosione non deve colpire il prodotto. Viene mantenuto alla temperatura di spegnimento per un certo tempo, calcolato con un coefficiente di 0,2 dal tempo di riscaldamento.
2. Per raffreddare rapidamente una lama riscaldata, è necessaria una grande quantità di acqua fredda. È completamente immerso nel contenitore verticalmente o ad angolo.
3. La sezione della lama viene ripulita fino a farla brillare e la lama viene nuovamente posta nella fucina per la tempra dopo l'indurimento. Il riscaldamento viene effettuato fino a quando l'area pulita acquisisce un colore dorato. La spada viene raffreddata all'aria.

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Restrizioni

La spada è la migliore arma da guerra inventata dall'uomo prima dell'invenzione della polvere da sparo. Nel corso dei secoli migliorò la sua forma, raggiungendo la perfezione per soddisfare le esigenze della sua epoca. Quando ordini una spada basata su un design individuale, ricordalo! Ciò che spesso si vede sugli schermi, siano essi film, giochi o anime, può sembrare molto originale e insolito: con varie punte, corna, doppie e triple lame e persino leve del cambio (la fantasia giapponese è capace di molto). Ma ciò che è buono nella finzione non sarà un’arma nel mondo reale. Una spada enorme con un'incredibile quantità di decorazioni e decorazioni semplicemente non può essere ben bilanciata e utilizzata nella scherma, proprio come una spada con una lama ristretta nella guardia sarà troppo fragile per un vero combattimento. Pertanto, quando pianifichi di ordinare una spada, decidi tu stesso per quale scopo verrà utilizzata. Dopotutto, una vera copia di Frostmourne sarebbe del tutto impossibile da usare in battaglia, tranne che per appenderla al muro.

Tempi di produzione

Il tempo di produzione di una spada può variare a seconda della complessità del lavoro e del carico di lavoro degli armaioli, ma solitamente è da trenta a quaranta giorni lavorativi. Ricorda che quando lavori con una spada bella e davvero interessante, è importante mettere una notevole quantità della tua anima nella sua creazione. Pertanto, il lavoro del maestro avviene senza problemi e sempre con alta qualità.

Spada

Una spada elegante e formidabile è l'apice dello sviluppo della lama, il culmine delle abilità del fabbro. Sebbene il suo design sia complesso, l'ambito di utilizzo di una spada è molto più ristretto di quello di un coltello. Quelli possono servire non solo come armi, ma come spada, puoi solo uccidere. Le spade apparvero nell'arsenale dell'esercito abbastanza tardi. Le prime spade furono forgiate quattromila anni fa.

Uno spadaio utilizza gli strumenti più comuni: un martello, un'incudine, un paio di pinze per trattenere il metallo caldo mentre viene lavorato sull'incudine, scalpelli e una lima.

Come viene forgiata una spada

Per cominciare, il fabbro acquista minerale di ferro e magnetite. Magnetite, simile alla sabbia nera. Un fabbro mescola il minerale con il carbone di legno duro. Il risultato è un grido di ferro. Per ottenere un kritsa del peso di 200 kg, il maestro brucia fino a 180 chilogrammi di carbone. La kritsa viene tagliata in pezzi più piccoli, dai quali il fabbro produce l'acciaio. Pezzi di kritsa vengono lavorati su un'incudine. Allo stesso tempo, le impurità vengono bruciate e i gusci vengono rimossi. Quindi il processo di riscaldamento e forgiatura viene ripetuto e si ottiene il metallo puro.

La forgiatura, il riscaldamento e la forgiatura ripetuti consentono di bruciare le impurità dal metallo e rimuovere le bolle d'aria. In questo modo ne otterrai uno duraturo. Le piastre metalliche sono saldate insieme mediante ripetute forgiature per riempire tutti gli spazi vuoti. In questo modo puoi ingrandire la forgiatura. Successivamente, la forgiatura viene piegata a metà, formando un sandwich. Quindi iniziano a martellare la forgiatura, allungandola alla lunghezza e larghezza desiderate. Il risultato è una striscia di acciaio. Quindi è necessario elaborare i bordi, allungare i bordi e dare le forme desiderate con un martello. Successivamente il t si raffredda e si procede all'indurimento. Innanzitutto il metallo viene poi raffreddato molto rapidamente in acqua. L'acciaio dolce diventa piuttosto duro.

Processi che avvengono durante la tempra dell'acciaio

Il raffreddamento improvviso dell'acciaio lo rende particolarmente resistente, grazie ai cambiamenti molecolari che si verificano quando la spada viene riscaldata ad una certa temperatura. In questa fase, le cellule del reticolo cristallino del ferro si espandono dal riscaldamento e vi entrano atomi di carbonio. Se raffreddi rapidamente l'acciaio in questo momento, le cellule del reticolo cristallino legheranno il carbonio all'interno. Il risultato è molto durevole. Successivamente l'acciaio deve essere nuovamente riscaldato, ma a una temperatura inferiore. Questo si chiama rilascio del metallo. Ciò renderà l'acciaio meno fragile.

Finitura finale della spada

Infine, devi realizzare l'elsa della spada. È costituito da una guardia che impedisce alla mano di scivolare sulla lama, un manico e un pomo che aiutano a tenere la spada in mano e a bilanciare l'arma.

Una spada non è solo un'arma: è un'opera d'arte. I fabbri erano persone rispettate. Padroneggiavano le tecniche di artigianato e mantenevano rigorosamente i segreti per realizzare le armi più formidabili del loro tempo.

Ma non importa quanto sia importante il lavoro di un fabbro, crea solo una spada. Successivamente, agli abili spadaccini che sono sul campo di battaglia.

Riscrittura del video borghese