Se esegui spesso lavori di costruzione e finitura, probabilmente dovrai pulire alcune superfici molto spesso. Non è un segreto che ciò venga fatto con la normale carta vetrata, che diventa inutilizzabile in brevissimo tempo. Se confrontiamo il prezzo di un foglio di carta vetrata e di un cerchio di velcro, il prezzo sarà completamente lo stesso, solo il cerchio ha un diametro di 12 centimetri e la foglia è tre volte più grande di questo cerchio.

Guarda il video su come realizzare tre dischi di velcro da un foglio di carta vetrata

Per lavoro abbiamo bisogno di:
- 1 disco tondo acquistato;
- un foglio di carta vetrata di dimensioni standard;
- nastro biadesivo;
- forbici.

Abbiamo bisogno di una base alla quale attaccheremo carta vetrata e nastro adesivo.

Quindi prendiamo il nastro biadesivo e tagliamo un pezzo grande, che incolliamo proprio al centro del nostro cerchio. Lo scotch deve essere preso molto, molto appiccicoso, altrimenti non regge

Ora tagliamo circa 8 piccoli pezzi dal nastro adesivo e li incolliamo attorno al perimetro.

Ora rimuovi la pellicola protettiva dal nastro.

Prendiamo il nostro foglio di carta vetrata e lo giriamo con il lato ruvido sulla superficie del tavolo.

Nell'angolo della carta vetrata, incolla il nostro pezzo. Assicurati di incollare proprio nell'angolo, altrimenti avremo molta carta vetrata invano.
Adesso tagliamo fuori tutta questa faccenda.

Il disco è quasi pronto, l'ultima cosa rimasta è fare dei buchi nel disco. Per realizzare fori, prendiamo un trapano e qualsiasi trapano per legno.

Ora mettiamo un pezzo di legno qualsiasi sul tavolo, mettiamo la corsa inversa sul trapano e iniziamo a fare i buchi.

Tutto il nostro disco abrasivo è pronto, ora può essere agganciato alla macchina ed utilizzato.

Questo approccio ha diversi vantaggi. In primo luogo, è economico e, in secondo luogo, non è necessario correre al negozio se finisci i dischi rotondi in velcro. In terzo luogo, è possibile ritagliare un disco dal foglio se il contenuto di funghi desiderato non è sul bancone.

La rettifica di parti metalliche con uno strumento abrasivo nella maggior parte dei casi è un'operazione di finitura e finitura che garantisce elevata pulizia e qualità della superficie. Viene utilizzato anche per lavori di pelatura - pulizia di pezzi grezzi dalle incrostazioni, rimozione di irregolarità sulle fusioni, levigatura di saldature - nonché per l'affilatura di tutti i tipi di utensili da taglio.
Non è difficile meccanizzare questo lavoro a casa con l'aiuto di un trapano elettrico o di un trapano, fissando l'abrasivo appropriato nella cartuccia. Ma a volte proprio ciò di cui hai bisogno non è a portata di mano. Tuttavia, quelli più comuni possono essere realizzati a mano.
Per levigare piccoli oggetti, spesso è sufficiente solo una tela smeriglio avvolta attorno a un supporto di metallo. Per evitare che la pelle si giri, uno dei suoi bordi è fissato con un taglio speciale. L'avvolgimento sull'asta viene eseguito in vari modi, ottenendo uno strumento di una forma o dell'altra. In alcuni casi è consigliabile l'utilizzo di aste con sporgenza anulare: evita lo scivolamento della lamiera durante il funzionamento.
Dai materiali di scarto e da alcuni scarti è anche possibile realizzare teste abrasive di varie forme, progettate per la lavorazione e la finitura di superfici sagomate. Le teste sono formate da polvere abrasiva - rifiuti polverosi che si accumulano sotto i dispositivi di affilatura. Vanno risciacquati delicatamente per rimuovere particelle troppo fini e polvere dai materiali lavorati. La limatura di ferro viene rimossa con un magnete avvolto in un sacchetto di plastica: di tanto in tanto si rimuove il magnete e la segatura aderente al sacchetto viene lavata via con un getto d'acqua.
La polvere finita viene essiccata e setacciata attraverso una fine rete metallica. Quindi l'abrasivo viene miscelato con un legante: resina epossidica o colla ai silicati (clericali). La massa risultante viene portata alla completa uniformità. L'impasto viene insaccato in forme già predisposte, simili nella configurazione alla superficie da trattare. Il materiale per gli stampi sarà un bicchiere di carta, un sacchetto di pellicola di plastica o pellicola e una cartuccia di cartone imbevuta di paraffina. Nella massa abrasiva che li riempiva, viene spremuto un incavo o un foro passante - sotto la gamba metallica per il fissaggio nella cartuccia. Tale supporto è incollato su resina epossidica, oppure può essere pressato nella massa stessa già durante lo stampaggio. Se la testa di lavoro finita non è coassiale con la gamba, deve essere ruotata durante la rotazione con un abrasivo grosso.
Per affilare le lame da taglio o le catene delle seghe, sono necessari dischi sottili da inserire tra i denti. Si ottengono facilmente incollando il rovescio di due fogli di tela smeriglio a base tela. È meglio farlo con la colla epossidica: impregnerà il tessuto e rafforzerà ulteriormente i grani. Mentre la resina sta indurendo, il sacchetto viene posizionato sotto un oggetto piatto e pesante.
Il disco risultante non è adatto per tagliare scanalature strette in materiali duri: ne servono altri, con grani non solo sui lati, ma anche all'interno. Puoi anche creare uno strumento del genere da solo.

Ad esempio, un disco spesso un millimetro si ottiene impregnando quattro strati di garza con resina epossidica, su ciascuno dei quali viene setacciata una polvere abrasiva attraverso una rete metallica. Dopo aver compilato un tale "sandwich", viene posto tra fogli di polietilene (la resina epossidica non si attacca ad esso) e lasciato sotto il carico finché la resina non si indurisce. Se necessario, anche i piani esterni del disco possono essere rivestiti con abrasivo. La forma finale viene data con le forbici per metallo. I dischi finiti vengono fissati su speciali mandrini metallici o su un normale bullone con testa mozzata utilizzando dadi e rondelle di grande diametro.
Per la levigatura finale di alta qualità o decorativa, realizzare spazzole abrasive rotanti. Innanzitutto, viene lavorata una base cilindrica (faggio, quercia), vengono praticati dei fori (sotto la gamba, nonché tagli paralleli, in cui vengono inserite strisce di tela smeriglio lubrificate con colla PVA. Se tale lavoro deve essere eseguito spesso , la base deve essere lavorata dal metallo (duralluminio) sotto forma di un vetro con tagli, al suo interno è inserito un cilindro di gomma con tagli simili, in cui sono inseriti i petali della pelle. Resta da mettere una rondella e un dado l'asta assiale con una filettatura;durante il serraggio, il cilindro di gomma si schiaccia, afferrando saldamente i petali.Con un diametro del vetro di 35 mm, è possibile installare 16 petali.
Dopo la macinazione fine, a volte è necessario lucidare il prodotto. Naturalmente qui è indispensabile un cerchio di feltro. Tuttavia, sono adatti anche ritagli di tessuto di cotone o di lana cuciti in 6-8 strati. Tali pezzi grezzi vengono posizionati sull'albero del mandrino fino ad ottenere lo spessore complessivo desiderato.

Per prima cosa esaminerò brevemente i punti, se non cambi idea, allora scriverò in modo approfondito. Ho paura di non farcela la sera :)

1. Cerchio - cilindro Larghezza circa f200 x 30 - massimo. Ho intenzione di allegare un profilo in seguito: è così che si fa sempre.

Sì :) Va bene. Un profilo dritto è il più semplice da produrre.

Modulo stampa. Con volumi ridotti lo stampo è sottoposto ad una manutenzione di almeno 45 unità. Nel caso di aumento di volume della p/forma è opportuno cromare con successiva molatura. La durata dello stampo cromato è di circa 150-200 pressature.

2. Avevo intenzione di provare la solita sabbia di melograno, che viene venduta per la sabbiatura. Nella nostra zona non è così facile acquistare ciò che serve, ed è economico.

Bisogna stare attenti ai componenti. Se si vuole avere un risultato prevedibile allora è meglio lavorare su uno/due tipi di abrasivo. L'abrasivo è preferibilmente prodotto in fabbrica con la dispersione desiderata e una composizione chimica costante (un certificato di qualità è auspicabile, ma non obbligatorio). È meglio astenersi dall'abrasivo, che viene raccolto con una pala in sacchi in una cava vicina. Utilizzare i giusti componenti di base (abrasivi e collanti) permetterà di non rovinare in futuro le cellule nervose. :)

3. Non lo so. Ecco perché ho creato il topic. Ho pensato di provare una specie di colla, se me lo dicono, o un polimero fuso. Il legame dovrebbe essere morbido, carteggiare quel legno (anche morbido)

Questo è ambiguo. Il requisito principale per l'incollaggio è trattenere "correttamente" l'abrasivo. La molatura è dovuta all'usura dell'abrasivo e non al legante. Il legante può potenziare o indebolire l'effetto dell'abrasivo. Ad esempio, uno strumento su ceramica e FFS. Le caratteristiche dello strumento sono le stesse. Ma dopo aver levigato con uno strumento basato su FFS, la superficie sarà più pulita, perché. la resina ha un leggero effetto lucidante.

Ho provato una normale pietra con carburo di silicio - verde - così intasata in un istante - e baffi (((.

Molto probabilmente il cerchio era duro e con bassa porosità

4. C'è una stampa e cos'è un termostato in relazione alla situazione? Qualcosa da riscaldare e controllare - ho ... - un set di riscaldatori di varie forme e un controller Aries per loro.

Quando si utilizza un legame che non richiede riscaldamento (resina epossidica, vetro liquido), la domanda sul termostato scompare da sola. Quando si utilizzano fardelli di materiali termoplastici, e termoplastici, è necessario un forno che permetta di raggiungere una temperatura di 200°C. Quando si utilizzano resine fenolo-formaldeide (bachelite, FFS), la precisione di mantenimento della temperatura nell'intero volume del forno deve essere di più o meno 2-3 gradi. Quando si utilizza materiale termoplastico (FFS), un cerchio finito non rinforzato può essere ottenuto, di norma, in due modi: pressatura a freddo e pressatura a caldo. Nel primo caso, una parte della miscela meccanica dei componenti viene caricata in uno stampo e pressata. Il pezzo viene rimosso dallo stampo e posto in un forno per la polimerizzazione. Nel secondo caso un campione dell'impasto viene caricato in uno stampo p/e pressato su una pressa dotata di piastre riscaldanti. Dopo un certo tempo il prodotto finito viene tolto dallo stampo. Dopo aver provato la spremitura a caldo, l'ha abbandonata quasi immediatamente ed è passato completamente alla spremitura a freddo.

Se la superficie abrasiva della mola di fabbrica è diventata nel tempo inutilizzabile, non abbiate fretta di gettarla in discarica, perché potrete darle una seconda vita. Inoltre, questo viene fatto in modo molto semplice, richiede un minimo di tempo e puoi risparmiare denaro, soprattutto se devi eseguire spesso vari lavori di rettifica a casa o in officina. Perché non provare?

Come realizzare un disco abrasivo: avanzamento del lavoro

Per prima cosa devi rimuovere i vecchi elementi abrasivi dalla superficie del disco: questo può essere fatto con un coltello. Quindi è necessario levigare bene l'intero lato esterno del cerchio in modo che non rimangano protuberanze e rigonfiamenti.

Il passo successivo è preparare una nuova superficie abrasiva. Per fare questo, puoi usare un pezzo di carta vetrata della grana che ti serve. Attacca il disco della smerigliatrice alla carta vetrata, cerchia il contorno (incluso il foro centrale) con un pennarello o una matita, quindi taglia con cura il cerchio con le forbici. È meglio fare più cerchi contemporaneamente in modo che ci sia un margine. Un piccolo foro al centro può essere realizzato con un normale coltello da cancelleria.

Dopodiché è sufficiente installare il disco sulla smerigliatrice, applicare sopra il cerchio di carta vetrata preparato e premere il tutto con un dado a serraggio rapido. Questo, in effetti, è tutto: lo strumento è pronto per funzionare. I dischi abrasivi fatti in casa sono utili sia a casa che in officina. La cosa più importante è che puoi realizzarli molto rapidamente e costeranno meno delle loro controparti nei negozi.